Budowa modelu u-boota typu XXI z laminatu skala 1;72

 Budując kadłuby pływających okrętów podwodnych w domowych warunkach stosujemy laminaty poliestrowo-szklane.

Zasada jest taka:

1- robimy kopyto okrętu.

2- wykonujemy formę czyli negatyw modelu

3- laminujemy właściwy model.

Głównym i najtrudniejszym zadaniem jest wykonanie kopyta okrętu - wykonałem je w następujący sposób.

         KOPYTO:

         Plany okrętu powiększyłem na ksero do skali 1;72.

Elementy szkieletu nakleiłem na sklejkę, 3 mm. Po wycięciu i oszlifowaniu krawędzi, skleiłem całość i wyglądała tak:  

Teraz stawiamy szkielet do góry stępką i należy unieruchomić go. Ja przykręciłem od spodu płytę meblową wkrętami do pokładu w 4 miejscach. I rozpocząłem gipsowanie kopyta. Gips szpachlowy należy równomiernie z obu stron kadłuba, w przeciwnym razie nastąpi zwichrowanie.

Na kopyto trzeba nałożyłem 6 warstw gipsu każdą szlifując, a 3 ostatnie warstwy to Cekol, lub Gipsar, polerowałem kopyto aż do momentu uzyskania gładkiej powierzchni. Ostatni szlif drobniutkim papierem wodnym 1500. Na koniec kopyto wypolerowałem za pomocą filcu lub flaneli. Całość kilkakrotnie nasączyłem kopyto uni-gruntem, lub farbą w sprayu  

mając gładkie, nawoskowane kopyto wykonujemy linie podziału naszej przyszłej formy.

Aby żywica nie przykleiła się do kopyta, kilkakrotnie smarowałem rozdzielaczem - może być bezbarwna pasta do butów „:Buwi”, lub klasyczne woski rozdzielające..

Po położeniu 7-10 warstw rozdzielacza kopyto powinno lśnić. Drobne ubytki, i uszkodzenia powstałe podczas szlifu uzupełniłem plasteliną.

              LAMINOWANIE FORMY:   Za pomocą pędzla nanosimy na kopyto 1-2 mm warstwę żelkotu technicznego – czarnego z utwardzaczem, a po 2-3 godzinach następną warstwę. Po wyschnięciu żelkotu  tj, gdy dotykając do niego palce się kleją, ale już nie brudzą, laminujemy kopyto matą szklaną zaczynamy od cienkiej 100, poprzez 200 kończymy na 350 Jedziemy jednocześnie oba boki.



Wygląda to mniej więcej tak. Ilości warstw laminatu decyduje o sztywności formy. Wskazane jest, aby płótno lub mata na 2 ostatnich warstwach była lekko pomarszczona, co zwiększy jeszcze jej sztywność.
 Na drugi dzień , gdy forma już zżelowała, rozdzielamy ją,  ostrożnie podważamy drewnianym, plastikowym klinem  i powoli z minimalną siłą rozdzielamy. Czasami konieczne jest włożenie pomiędzy formę i kopyto elastycznych pasków plastiku np. kart telefonicznych, celem oddzielenia sklejonych powierzchni. Otrzymaliśmy negatyw naszego kadłuba.

Podobnie postępujemy z formą kiosku. Gotowa, wyszlifowana forma widnieje na poniższym zdjęciu

Teraz następuje długotrwały proces szlifowania i polerowania formy papierem ściernym

wodnym. Szlif zaczynamy na numerze papieru 80 i kończymy 1500-2000 + woda + mydło, aż uzyskamy idealnie gładką lustrzaną powierzchnię.

Według uznania formę pozostawiamy gładką lub wyklejamy klejem akrylowymi detale wyrzutni torpedowych, otworów przelewowych, wykonanych z kawałków plastycznego materiału

 

                   LAMINOWANIE KADŁUBA:  Gdy otrzymałem gładką formę ponownie zastosowałem pastę do butów „Buwi”, celem nawoskowania form, kadłuba i kiosku, technika nakładania 8 warstw, jest identyczna, jak pastowanie kopyta, Zbyt mała ilość warstw, lub niedokładność woskowania, spowoduje, że kadłub przyklei się do formy i nastąpi trwałe uszkodzenie obu elementów.

Na wypolerowaną formę nałożyłem pędzlem warstwę żelkotu w kolorze przyszłego modelu, a po 2-3 godzinach położyłem następną warstwę.

 Gdy żelkot zżelował ( klei się, ale nie brudzi palców) zalaminowałem  wnętrze formy w/w sposobem, stosując 2 warstwy maty szklanej o gr. 150 , oraz 2 warstwy maty  300. Podobnie postępujemy z kioskiem. Po odcięciu naddatków laminatu kadłub wyglądał tak

Po zżelowaniu ostrożnie opukujemy i wyjmujemy z form gotowe skorupy, podważając np. kartami telefonicznymi.
Podobnie postępujemy ze skorupami kiosków.

 sklejamy połówki kadłuba

 Laminujemy obie połówki od środka, dziób i rufę sklejamy kitem żywica + utwardzacz + talk.

I kiosku

Działka i studzienki wykonane z laminatu w identyczny sposób jak kiosk i kadłub, również wymagają szlifu

Sklejanie kiosku i wklejanie w/w kitem studzienek dział.

 

Wykonujemy miejsce podziału kadłuba, rozcinając go brzeszczotem i wklejamy zakładki z pasków laminatu.

 

tak wygląda kadłub po zakończeniu prac

 

Widoczne tuleje wałów napędowych z dławicami i smarowniczkami zlutowane są z rurek miedzianych i mosiężnych. Przez widoczny otwór pakuje się strzykawką towot i dokręca śrubą. Pośrodku widoczne są  cięgna steru kierunkowego głębokościowego. Dwa zlutowane ze sobą złącza elektryczne służą do regulacji długości cięgien.

Ponieważ za wąski kadłub w miejscu steru kierunkowego wykluczył zastosowanie typowego popychacza jedynym wyjściem było zastosowanie przekładni złożonej z paska zębatego 2 kół zębatych, poruszanych popychaczem

Widok na przekładnie z paskiem zębatym, poniżej popychacz i regulatory rufowych sterów głębokości, wykonany z kawałka blaszki miedzianej i łącznika przewodów elektrycznych.

nawet udało się wykonać mało widoczna linie połączenia kadłuba

Powyżej kolejny model XXI wykonany z 3-kolorowego żelkotu

 

W/w model Uboota XXI ma długość 110 cm i w zamierzeniu ma być pływającym RC, do jego wykończenia należy wyciąć otwory przelewowe burt i pokładu, zainstalować system napędowy, sterujący, oraz jeden z systemów balastowych. Chętnych do budowy zapraszam na priva